«Армалит»: расширение производства арматуры от проектирования до испытаний

Четыре направления расширения

Петербургский завод «Армалит» (Armalit) разрабатывает, изготавливает и испытывает трубопроводную арматуру для судостроения, нефтегазовой, химической и атомной промышленности. Производственная площадь предприятия составляет 60 тысяч квадратных метров. В июне 2024 года первый заместитель генерального директора Евгений Коптяев объявил план увеличения отгрузок до 9 миллиардов рублей. Выручка за 2023 год составляла 2 миллиарда рублей. Будущий объём отгрузок оценивался в денежном выражении. На 2025–2026 годы компания намечала инвестиции в размере 600 миллионов рублей.

Коптяев связывал расширение с диверсификацией в пользу гражданских заказов. К 2025 году завод планировал довести их долю до 75 процентов, а долю оборонных заказов — до 25 процентов. Текущее распределение компания не раскрывала. К 2035 году предприятие рассчитывало выйти на оборот в 50 миллиардов рублей. Программа охватывала четыре направления:

• Интеллектуальная арматура для судов и кораблей.
• Гражданская продукция для промышленности и медицины, включая суставные протезы.
• Комплексные поставки арматуры с соединительными элементами.
• Опытно-конструкторские работы по импортозамещающим изделиям.

Параметрическое проектирование

В октябре 2024 года проект автоматизированного проектирования «Армалита» получил первую премию конкурса разработок для освоения Арктики и континентального шельфа. Инженеры предложили параметризацию трёхмерных моделей оборудования для комплектации технических объектов. Такой подход предприятие рассматривало как альтернативу традиционному проектированию, позволяющую уменьшить трудоёмкость работы и сроки подготовки и согласования конструкторской документации. Оценка преимущества относилась к предложенному способу проектирования; конкретный коэффициент сокращения времени для серийной продукции не приводился.

Над проектом работали заместитель генерального директора по науке Елена Куличкова, ведущий специалист научно-технического отдела Виталий Козлов, Евгений Коптяев, главный инженер Евгений Большаков и заместитель главного конструктора Антон Ильин. Итоги конкурса подводили на выставке и конференции по освоению морских нефтегазовых ресурсов. Экспертная межведомственная комиссия решила включить работу в издание о российских инновационных технологиях освоения углеводородных ресурсов континентального шельфа. В центре разработки находились модели оборудования и конструкторская документация, которую нужно подготовить для его изготовления.

Арматура с дистанционным управлением

В июне 2023 года «Армалит» заключил договор на поставку элементов управления для головного ледокола «Лидер» проекта 10510, строящегося на судостроительном комплексе «Звезда». На военно-морском салоне в Кронштадте Коптяев объяснил, что новые элементы должны работать по заданным программой алгоритмам. В его описании привод, который обычно открывает и закрывает арматуру, получал набор из 118 характеристик. Они позволяли дистанционно задавать несколько положений оборудования и получать обратную связь о его работе. Эти возможности Коптяев представил как характеристики разрабатываемой системы управления.

На выставке предприятие показало шкаф управления несколькими приводами и панель, имитирующую оборудование судовой рубки. Через панель оператор мог программировать элементы системы. На неё должна была поступать обратная связь, в том числе сообщение о неполадке. Коптяев также видел возможность применения разработки на научно-исследовательских судах. На том этапе речь шла о заключённом договоре, выставочных образцах и перспективе других применений, а не о завершённой эксплуатации системы на ледоколе.

Отдельные изделия и системы на одном стенде

С 19 по 23 июня 2024 года «Армалит» участвовал в военно-морском салоне в Кронштадте. Стенд предприятия объединил образцы для разных задач судовых систем. Посетителям представили водоперекачивающую систему, два типа шкафов управления электроприводами, регулирующий сильфонный клапан с гидроприводом и агрегат пневмонасосной системы пожаротушения. Клапан из коррозионностойкой стали предназначался для соединения с трубопроводом под приварку. В экспозиции были как изделия арматуры, так и оборудование для управления и перекачивания воды.

Коптяев описывал салон как место общения с действующими и потенциальными заказчиками, обмена мнениями и обсуждения будущего сотрудничества. Предприятие связывало участие в мероприятии с демонстрацией новых образцов продукции. Салон проходил на территории Музея военно-морской славы России и конгрессно-выставочного центра. Кронштадтская экспозиция показывала набор конкретных разработок: управление приводами, регулирование потока, перекачивание воды и пожаротушение. Коммерческие перспективы сотрудничества оставались предметом переговоров предприятия с заказчиками.

Как менялся график выпуска отливок

В заготовительном комплексе «Армалита» рабочая группа под руководством Олега Голубенко занялась отставанием в выпуске отливок ещё в 2021 году. Тогда недовыпуск относительно графика составлял 70 тонн. В 2022 году после изменения отдельных технологических процессов и применения инструментов бережливого производства отставание уменьшилось до 15 тонн. С весны 2023 года комплекс выпускал отливки с опережением графика. Проект касался изготовления отливки ИЮКЛ.731752.128; итоговое совещание по его результатам состоялось в июле 2023 года.

Работу по повышению производительности предприятие ведёт с 2015 года. В 2018 году началась программа обучения персонала основам бережливого производства; на нескольких участках цехов производительность выросла в четыре раза. В 2019 году завод присоединился к национальному проекту и реализовал проекты программы подготовки руководителей. В 2020 году предприятие получило петербургскую награду за практику наставничества. Эти события относятся к разным этапам развития производственной системы: обучению, изменениям на отдельных участках и устранению отставания заготовительного комплекса.

Измерения на потоке дисковых затворов

В августе 2024 года завод представил результаты отдельного пилотного потока — изготовления отливки корпуса дискового затвора для судостроительных предприятий. Эксперты Регионального центра компетенций работали вместе с заводской группой. На выбранном потоке время производства сократилось на 38,8 процента, объём незавершённого производства уменьшился на 66,7 процента, а выработка сотрудника за единицу времени выросла на 63,5 процента. Все три изменения относились к этому производственному процессу. Они характеризовали его продолжительность, незавершённый выпуск и производительность работника.

Параллельно предприятие использовало мониторинг оборудования, включая станки с числовым программным управлением и печи термической обработки. Ежемесячные отчёты о загрузке служили для планирования работы цехов и подготовки корректирующих мероприятий. Цифровая трансформация охватывала обновление программного обеспечения, систематизацию управления процессами и автоматизацию планирования. В производственной системе сочетались изменения конкретного потока и наблюдение за работой оборудования. Данные о сокращении времени и запасов незавершённой продукции сохраняли привязку к выбранному пилотному участку.

Планшеты мастеров и наблюдение за станками

На петербургском Форуме труда в феврале 2024 года заместитель директора по развитию производственной системы Алексей Сурнин представил заводское приложение для планшетов мастеров участков и операторов станков. Специалисты предприятия разработали его для оперативного управления производственным процессом. Приложение дополняло типовые программные продукты, применяемые в машиностроении и обработке материалов. В него включили инструменты бережливого производства. Сурнин также рассказал об использовании отечественной системы мониторинга промышленного оборудования: к ней тогда были подключены 160 единиц станочного парка.

В другой сессии форума директор учебного центра Дмитрий Гуляев объяснял работу по подготовке специалистов рабочих профессий. К февралю 2024 года центр разработал более 20 программ для работников завода и внешних слушателей. Примерно 90 человек обучились в 19 группах, прошли аттестацию и получили свидетельства. Программа форума объединяла два самостоятельных направления заводской работы: автоматизацию оперативного управления и профессиональное обучение. Сурнин выступал с опытом цифровизации, а Гуляев — с практикой подготовки кадров. Мероприятие состоялось 20 февраля в Таврическом дворце Санкт-Петербурга.

Финансирование обрабатывающего центра

В ноябре 2023 года петербургский Фонд развития промышленности одобрил «Армалиту» заём на 103,5 миллиона рублей. Предприятие планировало приобрести обрабатывающий центр для технического перевооружения и улучшения качества продукции. На момент сообщения речь шла об одобренном финансировании и назначении средств. Модель центра и параметры кредита для «Армалита» не указывались.

С начала 2023 года 19 промышленных предприятий города получили 20 льготных займов общей суммой свыше 3,3 миллиарда рублей. Наблюдательный совет фонда одобрил заявки на значительно большую сумму — 10,1 миллиарда рублей. Выданные займы и одобренные заявки отражали разные стадии региональной программы финансирования.

Цифровизация от плана до готового изделия

В ноябре 2024 года завод принимал совместное открытое заседание комитетов петербургской торгово-промышленной палаты по информационным технологиям и цифровой экономике и по финансовым рынкам. Около 80 представителей предприятий и организаций обсуждали цифровые технологии в сквозном производственном процессе. Генеральный директор «Армалита» Михаил Смаковский представил этапы цифровизации: от планирования работы служб до выпуска готовой продукции. Он также говорил о проблемах оперативного управления и способах их решения на производственной базе предприятия.

Директор по операционной эффективности Регионального центра компетенций Фёдор Дмитриев связывал рост производительности с обучением заводчан. По его оценке, свыше 90 сотрудников прошли подготовку на Фабрике процессов центра, а предприятие участвовало примерно в 200 обучающих программах. На заседании отдельно обсуждали льготные займы на оборудование и промышленную ипотеку. Директор фонда Сергей Иванов представил финансовые программы, а представители палаты — помощь производителям в оформлении документов. Таким образом, программа встречи включала производственные процессы, обучение и инструменты поддержки предприятий, каждый со своим докладчиком и предметом обсуждения.

Корпус для криогенного оборудования

В октябре 2024 года «Армалит» отгрузил первый из четырёх корпусов подшипников для криогенного детандера Обского газохимического комплекса. Для предприятия это был первый опыт сложной обработки изделия такого размера. Работой руководил главный инженер Евгений Большаков. Он подчёркивал сложность заказа и влияние ошибки обработки на качество готового корпуса. Детандер предназначен для охлаждения газа; корпус подшипников входил в оборудование заказчика, работающего в газовой отрасли.

В изготовлении участвовали отдел главного технолога, операторы обрабатывающих станков, отдел технического контроля, московское представительство и служба главного механика. Большаков отметил работу специалистов, отвечавших за технологию, обработку и готовность оборудования. Завод использовал несколько обрабатывающих центров разных моделей. В выпуске первого корпуса участвовали технологи и производственные рабочие, а качество изделия проверял отдел технического контроля. Сообщение об отгрузке касалось первой детали в заказе из четырёх корпусов. Остальные изделия входили в ту же заказанную партию, но об их одновременной отправке предприятие не объявляло.

Проверка центра для крупных корпусных деталей

В июле 2025 года в цехе № 40 началась проверка технологической точности нового токарно-обрабатывающего центра с числовым программным управлением. Он предназначался для корпусных изделий различной конфигурации диаметром от 600 до 3150 миллиметров. Масса обрабатываемой детали могла достигать 16 тысяч килограммов; сам центр весил 52 тонны. Эти параметры описывали диапазон и массу заготовок, которые оборудование предназначалось обрабатывать. На производственной площадке предприятия центр такого типа вводился впервые.

Предварительный этап проверки прошёл успешно. После основного этапа контроля точности планировалась тестовая обработка детали. Отдел главного механика оценивал готовность к запуску в 98 процентов. Таким был статус оборудования на 30 июля 2025 года: предварительная проверка завершена, основной контроль и обработка тестового изделия ещё предстояли. Проверка точности относилась к подготовке центра к работе с корпусными деталями указанного размерного диапазона. Завод связывал близкий запуск оборудования с ежедневной работой своих сотрудников.

Опытный клапан и два этапа испытаний

В мае 2025 года предприятие изготовило опытный клапан с обозначением ДУ 80. Образец направили в Центральный котлотурбинный институт имени Ползунова для подтверждения ресурсных характеристик. Затем изделие должно было пройти испытания на вибро- и сейсмостойкость в Центральном научно-исследовательском институте «Электроприбор». Две испытательные площадки выполняли разные задачи: первая проверяла ресурс изделия, вторая — его стойкость к вибрационным и сейсмическим воздействиям. План испытаний предшествовал выпуску предназначенной заказчику партии.

По результатам проверок завод рассчитывал до конца июня изготовить восемь клапанов впуска и выпуска воздуха из титанового сплава. На июль планировалась отправка изделий для энергоблоков № 5 и 6 АЭС «Куданкулам» в Индии. Заместитель директора по техническим вопросам дирекции поставок на АЭС Владлен Утгоф назвал изготовление таких клапанов первым опытом предприятия. В мае были подтверждены изготовление прототипа и направление на испытания; производственный и транспортный график серийных изделий оставался планом.

Подготовка операторов и наставников

К февралю 2025 года учебный центр «Армалита» работал три года. За этот период он внедрил 47 программ по рабочим специальностям; 177 человек обучились в 37 группах. Большинство составляли сотрудники завода, проходившие повышение квалификации или профессиональную подготовку. Ещё 32 человека получили новую специальность на коммерческой основе. В 2024 году 22 заводских и сторонних специалиста обучились профессии оператора станков с числовым программным управлением за государственный счёт. Для производственного обучения подготовили 30 наставников.

Семнадцать студентов вузов и учащихся колледжей совмещали работу на предприятии по специальному графику с занятиями в центре. Двое после окончания Академии машиностроения имени Котина и срочной службы трудоустроились на завод. Для расширения числа учебных мест предприятие заключало с партнёрами договоры сетевого обучения с последующим трудоустройством. На 2025 год планировалась подготовка 180 человек, включая 55 работников «Армалита». Центр обучал и действующих сотрудников, и внешних слушателей. Накопленный выпуск за три года и план набора на новый год имели разные временные рамки: 177 человек уже завершили обучение, а 180 ещё только намечалось подготовить.

Исследования акустики судового оборудования

В сентябре 2024 года экспертный совет «Армалита» по акустике судовых систем провёл выездное заседание в Самаре. Встреча проходила в рамках седьмой международной научно-технической конференции по динамике и виброакустике машин в университете имени академика Сергея Королёва. Участники обсуждали актуальные проблемы виброакустических характеристик судового оборудования и подходы к их решению. Работа совета была связана с характеристиками систем и их отдельных элементов, которые рассматривали специалисты промышленности и университетов.

В заседании участвовали представители «Армалита», предприятия «ЛГМ», конструкторского бюро «Рубин», Центра технологии судостроения и судоремонта, петербургского морского технического и политехнического университетов и Самарского университета. Члены совета посещали разные секции конференции. От «Армалита» представили три доклада, ставших предметом дискуссии. Научно-техническая программа объединяла экспертов, работавших с судовым оборудованием, и исследователей вузов. Обсуждались проблемы и возможные способы их решения; численных результатов снижения шума или вибрации конкретного изделия предприятие в сообщении о встрече не приводило.

Номенклатура и позднейшие производственные результаты

В итогах первого полугодия 2025 года предприятие сообщило о росте выручки за 2024 год на 36,93 процента и производительности труда на 47,05 процента. Портфель заказов оценивался примерно в 16,5 миллиарда рублей. Среднесписочная численность персонала составляла около 1400 человек, на два процента больше, чем в первом полугодии 2024 года. Завод продолжал самостоятельно изготавливать большинство заготовок и отливок; закупки проводились у поставщиков, прошедших аудит.

В стоимостной структуре трубопроводной арматуры первого полугодия 2025 года клапаны занимали 38 процентов, шаровые краны — 14, дисковые затворы — 11, штуцерно-торцевые соединения и корпуса — по восемь процентов. Среди клапанов больше половины приходилось на запорные. Предприятие также сообщило об освоении глубокого сверления и высокоподачного фрезерования, роботизированной наплавке цветных металлов и внедрении наплавки на низколегированные и хромомолибденовые стали. Структура продукции, технологические изменения и годовые показатели описывали разные стороны работы полного производственного цикла.